TPM dla każdego Operatora ułatwia zaangażowanie wszystkich pracowników przedsiębiorstwa w proces wdrożenia TPM. Totalne Utrzymanie Maszyn (ang. Total Productive Maintenance – TPM) to zbiór sprawdzonych technik i rozwiązań, których celem jest zoptymalizowanie efektywności maszyn i urządzeń wykorzystywanych w operacjach produkcyjnych. Operatorzy oraz inni pracownicy, w ramach codziennej obsługi urządzeń, zdobywają wiedzę i doświadczenie, które pozwalają im przewidywać i zapobiegać awariom oraz innym stratom związanym z funkcjonowaniem maszyn. Z tego względu to operatorzy maszyn stanowią pierwszą linię obrony przed nieplanowanymi przestojami urządzeń produkcyjnych. Jest to możliwe dzięki wykonywaniu regularnego czyszczenia oraz przeglądów. Bardzo istotne jest również zespołowe działania w ramach programu autonomicznego utrzymania ruchu (ang. Autonomous Maintenance), którego celem jest usuwanie problemów utrudniających optymalne wykorzystanie maszyn i urządzeń.
Niniejszy podręcznik zawiera sześć ilustrowanych rozdziałów, w których opisano czym jest TPM, a także, jakie korzyści przynosi przede wszystkim operatorom. Każdy z rozdziałów rozpoczyna się streszczeniem, a kończy podsumowaniem, ułatwiającym zapamiętanie kluczowych zagadnień oraz ich omówienie podczas szkoleń.

Rozdział 1 wprowadza do TPM i go definiuje. Podkreśla też szczególną rolę operatorów w zapobieganiu awariom urządzeń. Rozdział ten wprowadza cele i kluczowe strategie TPM, a także wyjaśnia, dlaczego TPM potrzebne jest najbardziej wtedy, kiedy wydaje się, że na nic nie ma czasu.

W Rozdziale 2 przedstawiono sposoby efektywnego wykorzystania maszyn i urządzeń. Celem działań w ramach TPM jest podniesienie całkowitej efektywności wyposażenia OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness, OEE). Podniesienie OEE jest możliwe dzięki redukcji „sześciu głównych strat”, którymi są awarie, przezbrojenia i regulacje, drobne przestoje, ograniczenia szybkości pracy, braki i poprawki, oraz straty związane z rozruchem sprzętu. Operatorzy mogą znacznie przyczynić się do eliminacji tych strat, usuwając przyczyny drobnych nieprawidłowości, jakie napotykają w codziennej pracy, zanim spowodują one poważniejsze problemy. Przyczyny te, nazywane przyczynami pierwotnymi, można wykryć prostą metodą – zadając serię pytań zaczynających się od słowa „dlaczego”.

Rozdział 3 mówi o awariach, z których większości można uniknąć. Nadmierne zużycie skraca cykl życia wyposażenia, ale często można go wydłużyć przy pomocy działań profilaktycznych prowadzonych przez operatorów, którzy najlepiej znają swoje maszyny. W rozdziale opisane zostały poszczególne składniki obsługi profilaktycznej, wraz ze wskazówkami pokazującymi, jak nie zepsuć sprzętu.

Rozdział 4 opisuje autonomiczne utrzymanie ruchu, czyli działania operatorów stanowiące podstawę TPM. Wdrożenie autonomicznego utrzymania ruchu przebiega w siedmiu etapach, począwszy od czyszczenia i kontroli, przez eliminację problemów i nieprawidłowości. Następnie wprowadza się standardy czyszczenia i smarowania. Kolejnym krokiem jest inspekcja ogólna, podczas której operatorzy, inżynierowie oraz technicy wspólnie określają najważniejsze elementy, niezbędne dla uzyskania optymalnej efektywności sprzętu, a następnie opracowują listy kontrolne umożliwiające utrzymanie odpowiedniego stanu maszyn. W końcowym etapie operatorzy samodzielnie przeprowadzają przeglądy sprzętu, w oparciu o listy kontrolne i standaryzują wprowadzone udoskonalenia.

W Rozdziale 4 omawiamy także oznaczanie sprzętów, czyli umieszczanie odpowiednich przywieszek na maszynach stwarzających problemy, ułatwiające wykrywanie oraz eliminację pierwotnych przyczyn nieprawidłowości.

W Rozdziale 5 przedstawiamy najważniejsze punkty działań zespołowych w ramach TPM, czyli wybór liderów, wyznaczanie celów, gromadzenie wiedzy oraz publikowanie wyników. Omawiamy w nim także trzy rodzaje tajnej broni, umożliwiającej zmniejszanie strat – tablice działań, spotkania zespołów oraz lekcje jednopunktowe.

Rozdział 6 pokazuje, w jaki sposób TPM poprawia bezpieczeństwo pracy. Podstawowe działania, takie jak czyszczenie i przeglądy, bardzo skutecznie zabezpieczają miejsce pracy przed zabrudzeniami i zagrożeniami. Działania w ramach autonomicznego utrzymania ruchu pozwalają systematycznie eliminować drobne nieprawidłowości i niebezpieczne warunki pracy, które mogą być przyczyną awarii oraz poważnych wypadków. Szkolenia podnoszące świadomość, a także skoordynowane działania zespołowe pomagają pracownikom rozpoznawać niebezpieczne zachowania i unikać ich.